Volkswagen Magazine

Innovación

El tesoro en nuestras mentes.

Volkswagen siempre ha alentado a sus empleados a que aporten ideas para mejorar los procesos de trabajo. Pero, ¿cómo se ve en realidad la creatividad en el empleo? Cuatro innovadoras mentes en Volkswagen nos hablan sobre sus momentos brillantes.

 

TEXTO Elisabeth Jungklaus
ILUSTRACIONES C3 Visual Lab

Apagar una bomba ahorra energía. Canicas de vidrio pueden reemplazar costosos fluidos de pruebas. Una nueva máquina hace más fácil manipular las calcomanías. Sugerencias para mejorar simples e inteligentes como éstas, son enormemente beneficiosas para la compañía. “La gestión de ideas es un instrumento importante para impulsar el cambio”, dice Pirka Falkenberg, quien encabeza el equipo de gestión de ideas en Volkswagen, el cual promueve muchas innovaciones directamente en las estaciones de trabajo, lo cual facilita las labores y ahorra recursos y energía.

Volkswagen lanzó el “programa de sugerencias a la compañía” en abril de 1949 y desde entonces ha involucrado activamente a los empleados en el desarrollo de los procesos y productos. En aquella época, los gerentes y representantes de los empleados alentaban a sus colegas a presentar ideas para mejorar. Las sugerencias estaban escritas a mano o máquina, acompañadas de dibujos técnicos, y se hacían llegar a los departamentos correspondientes para su consideración e implementación.
Hoy el equipo de gestión de ideas tiene un portal especial en Intranet. En el primer semestre de 2016, recibieron 34,136 nuevas ideas de los empleados de Volkswagen. En ese mismo periodo se pusieron en práctica 14,540 ideas –y se repartieron bonos por un total de 13.4 millones de euros a las personas que las tuvieron. Gracias a las mismas, la compañía ahorró casi 80 millones de euros en la primera mitad del año, más que en cualquier otro semestre en su historia.

¿Pero cómo aparece la creatividad en el trabajo? ¿Qué motiva a los empleados a compartir su valiosa experiencia? “La gente que aporta ideas generalmente es curiosa por naturaleza”, dice Falkenberg. “Tiende a cuestionarse las cosas de manera habitual y la solución estándar no la satisface fácilmente”. Existen algunos colegas que han presentado más de 50 ideas en el transcurso de sus carreras en Volkswagen. Hay ejemplos de una tendencia positiva en la que calificados trabajadores y especialistas se identifican cada vez más con sus trabajos y están dispuestos a asumir la responsabilidad. Nos encontramos con cuatro de estos inteligentes individuos y les preguntamos cómo se les ocurrieron sus ideas –y cómo mantienen la creatividad día tras día.

Circuitos separados reducen el consumo de energía

Andreas Klinke (53) ha trabajado como ingeniero en Volkswagen por 26 años. Él supervisa sistemas como el del aire acondicionado en los bancos de pruebas de los vehículos.

Cuando regreso a casa después del trabajo, no puedo dejar de pensar en lo que hago en el mismo. Si hay algo que me emociona son los problemas que puedan estar asociados con la energía y les busco alguna solución.

En Wolfsburg, mis colegas y yo operamos los enormes sistemas de agua fría que se necesitan para acondicionar el aire de las naves industriales y los bancos de pruebas de desarrollo técnico. Estas instalaciones mantienen el agua a una temperatura constante de seis grados Celsius, la cual circula por un enorme sistema de tuberías utilizando bombas hidráulicas. El aire en las naves y los bancos de pruebas, necesarios para probar cosas como la resistencia funcional, requiere estar a una temperatura específica. Gracias a mis años de experiencia profesional, sé exactamente cómo va a funcionar cuando la reestructuras de determinada manera.

 

La idea que se me ocurrió fue la decimosexta sugerencia para mejorar que he propuesto. La historia comienza en 2015 cuando obtuvimos nuevos bancos de pruebas. Un día me di cuenta que la bomba adicional que habíamos añadido no estaba teniendo casi ningún efecto en el volumen de flujo del sistema de agua fría. Mi propuesta fue instalar compuertas en el sistema de tuberías. Esto dividiría lo que de otra forma habría sido una red extensa que alimentaba múltiples naves en varios circuitos más pequeños –y las bombas que previamente dirigían la circulación en paralelo, ahora cada una controlaría su propio subsistema. Esto reduciría nuestro consumo anual de CO2 en 1,200 toneladas y ahorraría 1.84 millones de kilowatts hora de electricidad. Con esto, nuestro sistema de agua fría sería más sustentable que nunca.

1.84

millones de kilowatts hora es la cantidad de energía que esta idea le ahorra a Volkswagen cada año, además de 178 mil euros.

ANTES
Dos bombas hidráulicas controlaban juntas la circulación de un enorme sistema de tuberías.

DESPUÉS
Idea:
Compuertas dividen el sistema en circuitos más pequeños, cada uno con su propia bomba.

Un práctico rodillo para despegar calcomanías

Roberta Grimaldi (22) completó su aprendizaje como mecánica industrial en Volkswagen en 2014. Ahora pone en práctica las ideas para mejorar que le proporcionaron sus colegas en la nave de pintura.

Trabajo con tres colegas del equipo CIP (siglas en inglés de “Proceso de mejoramiento continuo”) en Wolfsburg. Evaluamos las sugerencias de ellos en la nave de pintura para la producción de Touran y Tiguan, y guiamos el proceso para poner en práctica estas ideas. Nuestro objetivo es optimizar los procesos de producción, como la ergonomía en las estaciones de trabajo. Mis mejores propuestas llegan cuando hago una lluvia de las mismas con mis compañeros. Para mí es mucho más fácil ser creativa en grupo que cuando tengo que encontrar una solución a solas.

Lo que me agrada de mi trabajo es que a menudo tengo la oportunidad de visitar diferentes naves industriales y que, básicamente, todo el tiempo estoy intercambiando sugerencias con el equipo. Miramos detalladamente la situación y consideramos cómo podríamos mejorarla.  

Así es como se me ocurrió utilizar un rodillo para despegar las calcomanías. Ahora se usa en la línea de acabado de pintura por inmersión catódica. Ahí mis colegas preparan las carrocerías para la pintura aplicando un sellador líquido. Para prevenir que éste entre a los espacios vacíos, una persona a cada lado del auto coloca calcomanías en varios lugares. Antes tenían que despegarlas de una hoja, y esto les costaba mucho trabajo –es bastante difícil hacerlo cuando traes guantes. Se me ocurrió que un dispositivo que levante automáticamente los bordes podría ser una solución conveniente.

Entonces, diseñamos un rodillo que mide aproximadamente 30 centímetros de largo. Lo mejor de él es que cuando giras la pequeña rueda en un extremo, se separan dos calcomanías de la hoja para que las puedas tomar fácilmente. Esta simple idea facilita más el trabajo más y ahorra mucho tiempo en el proceso.

2

rodillos están listos para los dos empleados, uno a la izquierda y otro a la derecha de la línea de producción.

ANTES
Las calcomanías solían removerse de la hoja transportadora una por una. No es fácil hacerlo cuando usas guantes.

DESPUÉS
Idea: 
una rápida vuelta a la rueda levanta los bordes de dos calcomanías para que puedan removerse fácilmente.

Canicas reemplazan costosos líquidos de pruebas

El Dr. Lars Fölster (43) ha trabajado durante ocho años en control de calidad en Volkswagen, más recientemente lo ha hecho como ingeniero de materiales en el laboratorio de pruebas para chasises, ensambles y polímeros de Wolfsburg. En agosto de 2016 se convirtió en el director del laboratorio principal de Volkswagen Group China en Beijing.

En nuestro laboratorio evaluamos las características de resistencia de todos los materiales y componentes sintéticos que se usan en nuestros chasises y motores. Para ser aprobados, los selladores y las mangueras deben ser resistentes a combustibles y aceites agresivos. Colocamos los componentes grandes y voluminosos en grandes contenedores y los cubrimos completamente con los líquidos de prueba relevantes.

Estos fluidos son muy costosos porque su composición química tiene que ser absolutamente idéntica, y solo los venden un puñado de proveedores. Mi sugerencia para mejorar ocurrió más o menos por casualidad. Mi familia y yo estábamos en un restaurante italiano y había un florero con una rosa en nuestra mesa. El mismo estaba lleno de coloridas canicas. Pensé que esas esféricas de vidrio eran exactamente lo que necesitábamos para ahorrar esos costosos líquidos, al tiempo que manteníamos llenos nuestros contenedores. Las canicas se pueden usar con una amplia gama de líquidos, son fáciles de limpiar y ayudan a estabilizar los objetos probados.

De regreso en el laboratorio, mis colegas y yo probamos la idea utilizando bolas de vidrio industrial –y funcionó. Ahora, cuando checamos bombas de combustible, añadimos aproximadamente 2.5 kilogramos de canicas a los contenedores para que ocupen espacio. Esto ahorra más de dos litros del costoso líquido en cada prueba. Y nuestros resultados son de la misma calidad. En promedio usamos un 25 por ciento menos líquido de pruebas, ahorrando la misma proporción en los costos de desechos. Este es un paso más en nuestro viaje para reducir la cantidad de recursos que utilizamos y los residuos que producimos.

8,000

euros al año en la compra y eliminación de líquidos de prueba es lo que está ahorrando Volkswagen mediante el uso
de canicas.

ANTES
Los voluminosos componentes eran probados colocándolos en grandes contenedores llenos con costosos líquidos de pruebas.

DESPUÉS
Idea:
bolas de vidrio industrial ocupan espacio en los contenedores que se usan en las pruebas.

Cámaras digitales para monitorear los procesos de pintura

El Dr. Matthias Nöthen (32) obtuvo un doctorado antes de llegar a Volkswagen en 2012. Él supervisa varios sitios en el grupo como planificador del sistema de producción en la nave de pintura.

Una charla que escuché en el otoño de 2015 me puso a pensar. Tenía que ver con el control de calidad y los métodos para revisar las superficies de los componentes pintados. Simplemente no podía creer que el sistema que describían fuera la mejor forma de hacer las cosas.

Y ya no pude dejar de pensar en el asunto. Hago triatlones y entreno cada tercer día. Las largas sesiones físicas me dan mucho tiempo para pensar, y la paz mental para trabajar con problemas complicados desde cero –ahí es cuando tengo las mejores ideas.

Poco tiempo después de esa conferencia, tuve un pensamiento clave mientras corría. Tenía que existir un sistema técnico de medición que pudiera utilizar cámaras para revisar la superficie de las carrocerías recién pintadas tan bien como el ojo humano.

El siguiente –y más importante– paso fue pensar acerca del algoritmo. Tenía que filtrar de manera rápida y precisa los valores necesarios para evaluar la calidad de la pintura. Luego se imponía desarrollar este algoritmo.

La planta de Emden fue el primer lugar donde probamos el nuevo proceso de monitoreo y lo integramos a la producción en serie. Hay ocho cámaras industriales instaladas en el área de control de calidad. Éstas escanean automáticamente cada carrocería durante 12 segundos justo después de que la pintura se ha secado. Los resultados están disponibles ocho segundos más tarde. Este control de calidad está integrado al flujo de producción, eliminando la demora que provoca quitar cada carrocería separadamente.

Volkswagen, incluso, ha patentado el algoritmo y honrado mi sugerencia para mejorar como la Idea del Año 2015. Ahora estamos construyendo un sistema similar en la planta de Wolfsburg.

420,000

euros al año le ahorra el nuevo sistema de pruebas a la planta de Emden.

ANTES
Los empleados realizan una inspección visual de las superficies pintadas de las carrocerías.

DESPUÉS
Idea: cámaras digitales de alta resolución se unen a los empleados para buscar defectos en las superficies pintadas.